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磨削液的選用
2017-10-15

                          磨削液的選用


     一般磨削加工的工件表麵粗糙度可達Ra(0.4~0.05)µm,超精磨削加工的表麵粗糙度可達Ra(0.025~0.008) µm。車、銑、鑽、磨等工序,一般工藝上都要求使用切削液,其中磨削加工切削液的使用量最大,大約占83%左右,並且磨削加工對切削液的性能要求也較複雜。因此,如何選用磨削加工的切削液顯得非常重要。 
    選用磨削加工切削液時,不但要考慮其他切削加工的條件,而且還得考慮磨削加工本身的特點:磨削加工實際上是多刀切削;磨削加工的進給量較小,切削力不大;磨削速度較高(30~80m/s),因此磨削區域溫度較高,可高達800~1000℃,容易引起工件表麵局部燒傷;磨削加工熱應力會使工件變形,直至使工件表麵產生裂紋;磨削加工會產生大量的細碎切屑和砂輪砂末,會影響工件表麵粗糙度等。因而,要求磨削加工的切削液具有較好的冷卻性和潤滑性,同時也應具有一定的清洗性和防鏽性。 
    1)一般磨削加工可選用合成切削液(JK -Ⅱ比例1:40)質量分數為3%~5%的乳化液。 
    2)精磨削加工可選用精製合成型切削液(JK-M比例1:40)或質量分數為5%~10%的乳化液。 
    3)超精磨削加工可選用質量分數為98%的煤油和2%的石油磺酸鋇混合液或含氯極壓切削油,均可取得良好的磨削效果。但是使用前必須將切削液精細地過濾。 
    最近據有關資料報導,用特殊配方的離子型切削液切削加工的工件表麵粗糙度Ra可達0.625~0.08µm。 
    4)磨削加工難加工材料時,切削液的正確選用是解決磨削難加工材料的重要途徑。其切削液必須具備: 
    冷卻性好,這不僅可以帶走磨削區域的大量熱量,降低磨削區域溫度,防止工件燒傷和產生裂紋,並且可以減少磨削區域的化學作用,改善切屑對砂輪的粘結現象。 
    潤滑性好,切削液能在工件與砂輪界麵形成一層潤滑膜,減少工件與砂輪接觸麵間的直接摩擦。 
    清洗性好,這可將磨削加工時產生的大量磨屑和砂輪粉末及時衝洗掉,以減少砂輪的堵塞。 
    切削液同時要滿足上述三方麵的要求是難以辦到的。但是,實踐證明,特製的合成型切削液(JK-M)、極壓乳化液(JK-Ⅲ)、極壓切削油等三處切削液,磨削難加工材料時,是可以取得良好效果的。

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